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脱臭残压的控制

从理论上来看，温度、汽提蒸汽的用量和脱臭时间都与脱臭器中的压力成正比。因此，为使脱臭油达到较高的烟点，提高真空度是技术的关键。现在，油脂脱臭时的压力一般在670～266Pa ，如采用间歇式脱臭生产高烹油时控制残压为670Pa ， 连续精炼和色拉油脱臭的压力为266Pa 。对一个具体的脱臭系统来说，如采用多级蒸汽喷射泵，其真空度和抽气速率大多不能灵活调节，这样要保持稳定的真空效果，维持工作蒸汽压力达到设计压力就十分重要;但如果蒸汽喷射泵运行的其它条件，如冷却水温度发生变化，则工作蒸汽压力也应作相应的调整。如夏天水温高，工作蒸汽压力需相应提高;冬季水温低，适当降低蒸汽压力仍能满足脱臭所需的真空度和抽气量。这样既可以减少工作蒸汽的用量，同时也能维持稳定的工作效果。

当剥壳油籽的含水量不适宜时，可以在剥壳前对油籽水分进行调节。此外，油籽外壳强度与温度也有一定关系，对油籽加热时，其外壳强度有所降低。油籽仁与壳之间的空隙大，仁壳结合松懈，易剥壳分离，否则，难以剥壳分离。

油籽粒度组成对剥壳效果也产生影响。油籽粒度不均匀，剥壳设备佳操作条件的确定困难，使剥壳效率和粉末度无法达到佳的平衡，茶油机械，剥壳效果下降。为提高剥壳效果，可采取循环剥壳和二次剥壳的工艺，当粒度相差太大时，采取分级剥壳，才能达到好的工艺效果。

油籽的表面状态也对剥壳效果产生影响，如在相同条件下，带绒棉籽和脱绒棉籽的剥壳率不同，带绒棉籽难以破碎，故其剥壳率较低，粉碎度小，而剥壳设备的动力消耗较大。

油脂浸出设备的浸出工艺的选择依据是浸出生产能否顺利进行，与所选择的工艺流程关系密切，它直接影响到油厂投产后的产品质量、生产成本、生产能力和操作条件等诸多方面。因此，应该采用既***又合理的工艺流程。

 根据原料的品种和性质进行选择 根据原料品种的不同，采用不同的工艺流程，如加工棉籽，其工艺流程为：棉籽→清洗→脱绒→剥壳→仁壳分离→软化→轧胚→蒸炒→预榨→浸出； 若加工油菜籽，工艺流程则是：油菜籽→清选→轧胚→蒸炒→预榨→浸出；

 根据原料含油率的不同，确定是否采用一次浸出或预榨浸出。如上所述，油菜籽、棉籽仁都属于高含油原料，故应采用预榨浸出工艺。而大豆的含油量较低，则应采用一次浸出工艺。 大豆→清选→破碎→软化→轧胚→干燥→浸出；

 根据对产品和副产品的要求进行选择 对产品和副产品的要求不同，工艺条件也应随之改变，如同样是加工大豆，大豆粕要用来提取蛋白14粉，就要求大豆脱皮，以减少粗纤维的含量，相对提高蛋白质含量，工艺流程为： 大豆→清选→干燥→调温→破碎→脱皮→软化→轧胚→浸出→浸出粕→烘烤→冷却→粉碎→高蛋白大豆粉